“Impiallacciatura” o nobilitazione del legno

“Nulla si crea, nulla si distrugge, tutto si trasforma” – (Lavoisier)

Cosa si intende per “Impiallacciatura” o “Nobilitazione”?

L’“Impiallacciatura” è l’operazione di rivestimento di un pannello di legno poco pregiato o ricomposto, con una sottilissima foglia di legno nobile (come il legno di noce, d’ulivo, di mogano…); quest’operazione serve per donare un aspetto estetico naturale e sia alla vista che al tatto.

La tecnica dell’“Impiallacciatura”, risale all’antico Egitto ed ha influito fortemente il periodo rinascimentale italiano. Durante il Rinascimento i mobili in massello di legno poco pregiato venivano spesso ricoperti da legno nobile per renderli più preziosi. 

I termini “Impiallacciatura” e “nobilitazione” si usano a volte in modo errato, entrambe le operazioni comportano il rivestimento del legno con un piallaccio, ma nell’“Impiallacciatura” si utilizzano solo fogli di legno; mentre nella “Nobilitazione” vengono impiegate resine e materiali plastici come la melammina, PVC e PP

Come si effettua l’Impiallacciatura” o “Nobilitazione”?

L’”Impiallacciatura” o “Nobilitazione” del legno consiste nell’incollare o laminare sul legno la foglia di piallaccio attraverso operazioni da effettuare anche mediante l’utilizzo delle presse a membrana. Le presse a membrana hanno il compito di pressare e scaldare uniformemente la superficie dell’oggetto da laminare/impiallacciare. Le presse a membrana adottano varie tecnologie a seconda del costruttore e del tipo di lavorazione a cui sono destinate.

Si distinguono in:

Presse a Liquido: la pressa è formata da una vasca riempita di liquido, la quale viene coperta da una membrana in gomma, questa viene fissata sul perimetro della press in modo da sigillare e contenere il liquido.

I liquidi utilizzati sono diversi, principalmente vengono utilizzati olio oppure acqua additivata di Glicol etilenico, in relazione alle temperature e prestazioni da ottenere.

Il pannello in legno viene posto al di sopra della membrana in gomma o Silicone con la faccia da sagomare rivolta verso il basso, a questo punto Il piano superiore della pressa scende andando a premere il pannello sulla membrana, in questo modo la membrana in gomma ODZ si deforma seguendo perfettamente la sagoma del pezzo da laminare, generando di conseguenza una forte e uniforme contropressione del liquido che si scarica sull’oggetto.

Questo tipo di presse si utilizzano per realizzare ad esempio pannelli Bugnati o antine sono necessarie la dove vengono richieste forti pressioni (fino a 20 Kg/cm²) e temperature massime sulla membrana fino a 130°C. Per queste tipologie di presse sono adatte sia le membrane in gomma Naturale utilizzate con olio speciale o acqua o con olio normale in Gomma EPDM. Fig 1-2 Schema pressa a Liquido a singola membrana, FIG. 3-4 schema presse a liquido con doppia membrana.

• Pressa a Vuoto o ad aria: Questa tipologia di pressa a membrana viene utilizzata per applicazioni dove è sufficiente la pressione del Vuoto (Max 0,9 ATM) e/o dell’aria compressa per laminare/impiallacciare il pezzo.

In queste presse invece di utilizzare il liquido per sviluppare la pressione richiesta, si utilizza la pressione realizzata con la creazione del vuoto nella camera inferiore e/o attraverso l’aria compressa inspirata nella camera superiore.

Il riscaldamento si ottiene o attraverso l’utilizzo di piastre riscaldanti oppure attraverso resistenze elettriche che riscaldano l’aria presente nella parte superiore della pressa.

Per queste tipologie di presse possono essere montate sia membrane in gomma che in silicone a seconda delle temperature da utilizzare.

Vengono utilizzate per l’”Impiallacciatura” di materiali plastici come Pvc, Polipropilene o altri materiali plastici dove non sono necessarie forti pressioni. In questo caso vengono utilizzate membrane morbide in gomma NR o Silicone che riescono a deformarsi con poco sforzo andando così da seguire la forma del pezzo in modo migliore.

Nel caso del riscaldamento su piastra è fondamentale avere l’improntatela sul lato della membrana a contatto con il piano riscaldato.

Fig. 5-6 pressa ad a vuoto + aria con riscaldamento su piastra; fig. 7-8 pressa a Vuoto con riscaldamento tramite resistenze elettriche.

Quali caratteristiche, requisiti devono soddisfare le lastre o membrane in gomma o silicone per essere adatte all’applicazione?

• Elevate caratteristiche fisico meccaniche a temperature d’esercizo
• Resistenza all’invecchiamento termico, le caratteristiche fisico meccaniche delle membrane decadono nel tempo stando a contatto con zone ad alta temperatura
• Elevata elasticità, non devono deformarsi anche dopo diversi cicli di lavorazione;
• Basso coefficiente d’attrito superficiale;
• Resistenza meccanica, alla perforazione, alla lacerazione e allo strappo, all’allungamento e alla compressione;
• Uniformità di conduzione del calore;
• Regolarità nello spessore e nella finitura superficiale, ogni difetto superficiale presente sulla lastra verrà riportato sui pannelli.

Le membrane dette anche lastre o tappeti, possono essere generalmente realizzate in due differenti elastomeri:

• Gomma naturale: utilizzata fino a temperature di 100/110°C perché è l’unico elastomero a conservare ottime caratteristiche fisico-meccaniche alle temperature d’esercizio e che racchiude un buon compromesso tra tutte le caratteristiche sopra elencate;
• Gomma siliconica: utilizzata quando le temperature di utilizzo diventano ≥ 110/120°C; sono molto resistenti all’invecchiamento termico, ma hanno caratteristiche fisico meccaniche più basse rispetto alla Gomma Naturale, per questo è fondamentale un ottima ricettazione del compound.

In quali altri settori vengono utilizzate le membrane in gomma o silicone?

È importante sapere però che le membrane possono essere utilizzate, non solo per le tecniche di “Impiallacciatura” ma anche nei laminatoi di moduli fotovoltaici, nei forni per la stratificazione del vetro, nel processo di sublimazione del colore negli infissi di alluminio e molto altro.

Oggi trovano sempre più utilizzi e settori applicativi, possono essere utilizzate nella termoformatura dei materiali e nella laminazione di oggetti compositi di resina rinforzati in fibra di carbonio o vetro.